Anwendungsfall

Ein Getriebe von 90 Kilogramm in die Karosse einbauen – vierhundertmal je Schicht

In der Fahrzeugmontage wiegt ein Getriebe zwischen 60 und 110 Kilogramm. Einmal am Tag ist das eine Übung. Vierhundertmal in der Schicht ist es ein Krankenstand – und eine Taktzeit, die am Nachmittag nicht mehr hält.

Bauteil
Getriebe, Motor, Achse
Gewicht mit Greifer
60 bis 125 kg
Takt
unter 60 Sekunden
Häufigkeit
300 bis 450 je Schicht
Bewegung
heben, drehen, fügen
Umgebung
Montagelinie, Mensch im Arbeitsraum
01 — Die Aufgabe

Nicht das Gewicht ist das Problem. Die Wiederholung ist es.

Das Aggregat kommt im Werkstückträger an, muss aufgenommen, um die Hochachse gedreht und in die Karosse eingefügt werden. Die Fügestelle liegt tief, teils verdeckt, und die Passung verzeiht wenig: Wer schief ansetzt, hinterlässt Nacharbeit. Der Werker steht dabei in wechselnder Haltung, oft mit ausgestreckten Armen über dem Träger. Ein Kran nimmt zwar das Gewicht, pendelt aber – gegen ein Pendel lässt sich nichts fügen. Ein Roboter wiederum bräuchte für jede Variante ein Programm und eine Schutzumhausung, und Varianten gibt es in der Montage täglich neue.

02 — Die Lösung

Wie wir das lösen

Warum ein starr geführter Arm und kein Seil

Ein Seilgerät hält die Last in der Schwebe, führt sie aber nicht. Beim Fügen entstehen genau die Kräfte, die es nicht aufnehmen kann: Der Werker drückt das Aggregat gegen den Anschlag, das Seil weicht aus, die Last pendelt zurück. Ein Knickarm-Manipulator ist eine geführte Kinematik. Er trägt die Last auf einer definierten Bahn, nimmt Querkräfte und Kippmomente auf und lässt das Bauteil stehen, sobald der Werker loslässt. Das ist der Unterschied, an dem sich diese Aufgabe entscheidet.

Die Auslegung folgt dem Moment, nicht der Traglast

Die häufigste Fehlannahme lautet: „Das Gerät muss 125 Kilogramm tragen." Entscheidend ist das Kippmoment am Fußpunkt – Last mal Ausladung. 125 Kilogramm auf 3,4 Metern belasten die Säule anders als dieselbe Last dicht am Standpunkt. Wir rechnen die Ankerkräfte vor dem Angebot nach und prüfen, ob der Industrieboden sie aufnimmt; in aller Regel genügt eine Verdübelung, ein Fundament ist selten nötig.

Der Greifer entscheidet über Nacharbeit

Das Risiko in solchen Projekten liegt fast nie im Gerät, sondern in der Aufnahme. Ein Formgreifer für das Getriebegehäuse hält die Lage auch beim Drehen, berührt keine Dichtfläche und wiegt je nach Bauart 10 bis 30 Kilogramm – die zum Bauteilgewicht dazukommen. Wo mehrere Varianten über denselben Platz laufen, ist ein Wechselsystem mit definierten Aufnahmen billiger als ein Kompromissgreifer, der alles halb kann.

03 — Was sich ändert

Am Arbeitsplatz danach

  • Die aufzubringende Kraft sinkt von 90 Kilogramm auf wenige Newton Führungskraft.
  • Die Last steht ruhig am Verbauort – Fügen gegen den Anschlag wird möglich.
  • Die Beurteilung nach Leitmerkmalmethode verbessert sich in allen drei Merkmalen: Kraft, Haltung, Ausführungsbedingungen.
  • Ein Variantenwechsel kostet einen Greiferwechsel statt einer Programmfreigabe.
  • Der Arbeitsplatz bleibt für den Menschen zugänglich – keine Schutzumhausung, keine Trennung.
Häufige Fragen

Häufige Fragen

Welche Traglast brauche ich für die Aggregatemontage?

Rechnen Sie das Bauteilgewicht plus Greifer. Ein Vierzylinder-Rumpfmotor liegt je nach Ausbaustufe zwischen 60 und 110 kg, ein Form- oder Vakuumgreifer bringt weitere 8 bis 30 kg mit. Für die meisten Aggregatearbeitsplätze ist damit ein Gerät der 125-kg-Klasse richtig. Entscheidend ist aber nicht die Spitzenlast, sondern das Moment aus Last mal Reichweite.

Ersetzt der Manipulator einen Roboter?

Nicht dort, wo die Bewegung immer gleich ist – dort ist der Roboter überlegen. Überall, wo Varianten, Nacharbeit oder Sichtprüfung ins Spiel kommen, ist der handgeführte Manipulator wirtschaftlicher: keine Programmierung, keine Umhausung, kein Stillstand beim Variantenwechsel.

Wie lange dauert die Umrüstung einer bestehenden Linie?

Die Montage einer Standsäule mit Knickarm dauert einen Tag, die Abnahme einen halben. Der längere Teil ist die Auslegung davor: Wir sehen uns den Arbeitsplatz an, messen Wege und Höhen und legen Greifer und Reichweite fest. Von der Aufnahme bis zur Inbetriebnahme sind sechs bis zehn Wochen realistisch.

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